Управление запасами в логистике

Вопрос 2. Классификация материальных запасов

В научной и учебной литературе предлагается несколько подходов к классификации запасов, к примеру: по назначению, по отношению к производству или торговле и т.д. Наибольшее распространение получила классификация запасов по тем критериям: по месту нахождения, по исполняемой функции, по времени.

Классификация по месту нахождения.Здесь рассматриваются:

-производственные запасы, находящиеся на предприятиях всœех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов — обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса;

-товарные запасы представляют из себяуже готовую продукцию предназначенную для конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю, ᴛ.ᴇ. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Классификация по испол­няемой функциизапасов позволяет расчленить производственные и товарные запасы на несколько групп:

— производственные запасыпредназначены для производствен­ного потребления. Οʜᴎ должны обеспечивать бесперебойность про­изводственного процесса. Произ­водственные запасы зачитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, по­ступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые перера­ботке;

— товарные запасынеобходимы для беспере­бойного обеспечения потребителœей материальны­ми ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, гарантийные, сезонные и переходящие.

Текущие запасы обеспечивают непрерыв­ность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций тор­говли и потребителœей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных за­пасов. Их величина постоянно меняется.

Подготовительные запасы (или запасы бу­ферные) выделяются из производственных запасов при крайне важно сти дополнительной их подготов­ки перед использованием в производстве (сушка леса, к примеру).

Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоя­тельств.

Сезонные запасы образуются при сезон­ном характере производства продуктов, их потреб­ления или транспортировки.

Переходящие запасы — это остатки мате­риальных ресурсов на конец отчетного периода. Οʜᴎ предназначаются для обеспечения непрерыв­ности производства и потребления в отчетном и плановом периоде до очередной по­ставки.

Классификация по времени позволяет вы­делить различные количественные уровни запасов. К ним относят:

Максимальный желательный запас, который опре­деляет уровень запаса, экономически целœесообраз­ный в данной системе управления запасами. В различных систе­мах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объёма за­каза.

Пороговый уровень запаса используется для определœения момента выдачи очередного за­каза.

Текущий запас соответствует уровню запа­са в любой момент учета. Он может совпасть с мак­симальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой запасом функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

— какой уровень запасов крайне важно иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

— в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

— какие объёмы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?

— должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

— каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

— каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

— как меняются затраты на содержание запасов исходя из изменения количества складов?

— как и где следует размещать страховые запасы?

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса.

Реализация этой цели достигается решением следующих задач: учет текущего уровня запаса на складах различных уровней; определœение размера гарантийного (страхового) запаса; расчет размера заказа; определœение интервала времени между заказами.

Для решения указанных проблем предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два базовых вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Рассмотрим четыре наиболее общих модели: модель с фиксированным размером заказа; модель с фиксированным интервалом времени между заказами; модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня; модель ʼʼминимум — максимумʼʼ. Регулирующие параметры моделœей управления запасами представлены в таблице 1.

Управление запасами

Управление запасами — это процесс определения и поддержания оптимального размера запасов, а также обеспечение их финансирования.

Решаемые задачи:

  1. расчет размера необходимого для предприятия запаса (нормы запаса);
  2. организация системы контроля за реальным размером запаса, а также его пополнением согласно установленной норме.

Система управления запасами включает в себя ряд последовательно выполняемых процессов, основными из которых являются:

1. Анализ запасов в предшествующем периоде. Главная задача – определить уровень обеспеченности ими производства и оценка эффективности их использования.

Формулировка целей создания запаса. Они могут быть следующими:

  • обеспечение производственной деятельности в настоящий момент;
  • обеспечение деятельности в области сбыта в настоящий момент;
  • создание сезонных запасов, которые будут обеспечивать процесс производства в предстоящем периоде.

3. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Для этого применяется ряд моделей, из которых наиболее распространенная — «Модель экономически обоснованного размера заказа» (см. также — оптимальный размер партии). Она основана на оптимизации всех операционных затрат предприятия по закупке и хранению запасов. В данной модели операционные затраты подразделяются на:

а) затраты на размещение заказов;

б) затраты на хранение товаров на складе.

Результатами управления запасами являются:

  • снижение производственных потерь по причине недостатка в запасах;
  • ускорение оборота;
  • максимальное уменьшение излишков ТМЗ;
  • снижение затрат предприятия на хранение ТМЗ;
  • уменьшение потерь от порчи, старения запасов;
  • оптимизация налогообложения.

Методы управления запасами

Норма запаса – это минимальное количество предметов труда, находящееся у предприятия и необходимое для бесперебойного снабжения производства.

Для определения норм запасов используются три группы методов:

  • эвристические;
  • методы технико-экономических расчетов;
  • экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагаю собой использование знаний и опыта специалистов, изучающих отчетную информацию за предыдущий период, анализирующих рынок и принимающих решения о минимальных необходимых для предприятия запасах, которые основаны, на их личном (субъективном) понимании тенденций развития спроса. Таким специалистом может быть сотрудник предприятия, который постоянно решает задачу нормирования запаса. Используемый в данном случае метод решения (из группы эвристических) имеет название «опытно-статистический».

В случае если задача в сфере управления запасами на предприятии имеет определенную сложность, можно использовать знания и опыт нескольких сотрудников предприятия. При последующем анализе их субъективных оценок ситуации и предлагаемых решений, используя специальный алгоритм, можно сформировать довольно хорошее решение, которое мало чем будет отличаться от оптимального. Данный метод, как и предыдущий, относится к эвристическим методам и имеет название «метод экспертных оценок».

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в делении всего запаса на отдельные группы в зависимости от целевого назначения, к примеру, на номенклатурные позиции. Затем для образованных групп в отдельности рассчитывается сезонный, текущий и страховой запасы, причем каждый из которых может быть разделен на определенные элементы. Так, например, страховой запас в случае увеличения спроса или нарушения установленных сроков завоза товаров от поставщиков. Данный метод позволяет довольно точно определять нужный для предприятия размер запасов, но его трудоемкость велика.

Экономико-математические методы. Спрос на продукцию или товары в большинстве случаев представляет собой процесс случайный, который можно описать методами математической статистики. Наиболее простой экономико-математический метод определения размеров запаса – это метод экстраполяции, позволяющий перенести темпы, которые сложились в прошлом на будущее.

Так, имея данные о размере запасов за прошлые четыре периода, применив метод экстраполяции, можно рассчитать размер запасов на будущий период при помощи формулы:

Y5 = 0,5 (2Y4 + Y3 — Y1),

где Y1, Y3, Y4 — показатели запаса (в процентах к обороту, в сумме или днях), за первый, третий и четвертый периоды соответственно;

Y5 — нормативный показатель (уровень) запаса на будущий, пятый период.

Спрогнозировать уровень запасов для шестого периода можно при помощи следующей формулы:

Y6 = 0,5 (2Y5 + Y4 — Y2),

где Y6 — нормативный показатель (уровень) запаса на шестой период.

Мировая практика управления запасами на предприятии показывает, что рост запасов должен немного отставать от роста спроса. В математическом выражении это выглядит так:

Тз = корень (То),

где Тз — темп роста запасов;

То — темп роста спроса.

При вышеуказанном соотношении между спросом и запасами возможно ускорение оборачиваемости оборотных средств.

Больше статей на эту тему вы можете найти в разделе Управление запасами библиотеки портала.

Управление запасами в логистике

Управление запасами это

  • определение оптимального размера запаса для данной группы товара;
  • методы поддержания оптимального запаса в цепочке поставок;
  • методы оптимального обслуживания запаса.

Затраты на создание и поддержание запасов (базовые):

  • стоимость запасов;
  • расходы на содержание запасов и склады;
  • расходы на персонал занятый в обслуживании запасов;
  • налоги;
  • постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара,
  • хищения.

Потери от отсутствия запасов:

  • потери от простоя производства,
  • потеря от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса,
  • потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;
  • потеря потенциальных покупателей и др.

Почему создаются запасы:

  • возможность колебания спроса;
  • сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;
  • скидки за покупку крупной партии товаров;
  • спекуляции на росте цен;
  • снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;
  • снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;
  • возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;
  • возможность немедленного обслуживания покупателей;
  • сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;
  • упрощение процесса управления производством.


По тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Например, если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

Виды запасов

Производственные запасы

Цель создания производственных запасов — обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Товарные запасы

представляют собой уже готовую продукцию предназначенную для конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю.

Производственные и товарные запасы делятся на:

Текущие запасы

— обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы

— обеспечивают материалами или товарами производственный или торговый процесс в случае непредвиденных обстоятельств.

Сезонные запасы

— появляются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

К переходящим запасам

относятся остатки материальных средств на конец отчетного периода.

Подготовительные запасы

— это часть текущих запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе.

Неликвидные запасы

— это неиспользуемые длительное время производственные или товарные запасы.

Запасы в пути

— запасы находящиеся на момент учета в процессе транспортировки.

Определение точного уровня необходимых резервных запасов

зависит от трех факторов, а именно:

  • возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;
  • колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;
  • осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Контроль состояния запасов

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа

может осуществляться периодически, по одной из представленных систем:
Система оперативного управления — через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.
Система равномерной поставки — через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара.
Система пополнения запаса до максимального уровня — через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

Системы контроля состояния запасов:

  • Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов.

    В противном случае принимается решение «не заказывать».

  • Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). — В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.(Пример: поставки кратно объему контейнера)
  • Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) — фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас больше (спасибо Владиславу!) минимального, то принимается решение «не заказывать».
  • Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) — решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов применяются, если:

  • большие потери от отсутствия запасов;
  • большие затраты на содержание запасов;
  • высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).


К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.
Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.
Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса.
Применяют их при низких удельных издержках на хранение.
Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

  • низкие затраты по содержанию запаса,
  • хорошая предсказуемость спроса.
  • К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе.
  • К недостаткам — сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Вопросы, ответы на которые помогут создать эффективную систему управления запасами:

  1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
  2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
  3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?
  4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
  5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?
  6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
  7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?
  8. Как и где следует размещать страховые запасы?


Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

  • учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
  • определение размера гарантийного (страхового) запаса;
  • расчет размера заказа;
  • определение интервала времени между заказами.


Модели управления запасами должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда.

  • Модель с фиксированным размером заказа
  • Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
  • Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
  • Модель «Минимум — Максимум»


Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции. Потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова равнялось максимальному желательному запасу продукции.
Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до максимального желательного запаса.
Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.
Модель «Минимум — Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.
Первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа.
Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа.
Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для того чтобы запас мог обеспечивать имеющуюся потребность, необходима реализация процесса управления запасами. Под управлением запасами понимается деятельность, направленная на обеспечение требуемого уровня запаса. Процесс управления запасами требует наличия алгоритма управления запасами. Процедура разработки такого алгоритма включает несколько этапов на рисунке:

1) определение объема потребности в запасе;

2) определение состава статей затрат, связанных с созданием и поддержанием запаса;

3) расчет оптимального размера заказа, пополняющего запас;

4) согласование условий пополнения запаса;

5) проектирование алгоритма управления запасами.

Последовательность этапов процедуры разработки алгоритма управления запасами связана с логикой модели формирования запаса на рисунке.

(1) Определение объема потребности в запасе позволяет определить предполагаемые характеристики выходящего материального потока. Общая характеристика содержания этого этапа приведена в главах 5 и 6. В работах по определению потребности в запасе могут принимать участие (в зависимости от отрасли деятельности) отделы маркетинга, продаж (или коммерческий), производственные подразделения (или планово-экономические отделы, обслуживающие производство), отделы логистики, информационных технологий (или бизнес-аналитики).

(2) Определение состава статей затрат, связанных с запасами, является основой принятия решений по управлению запасами. Затраты, связанные с запасами, представляют собой основной критерий оптимизации уровня запаса. Состав возможных статей затрат, учитываемых при работе с запасами, рассмотрим далее. В работе по согласованию состава статей затрат, организации их учета и использованию величин затрат в управлении запасами принимают участие планово-экономический отдел, отдел управленческого учета, бухгалтерия, отделы логистики, информационных технологий (или бизнес-аналитики).

(3) Расчет оптимального размера заказа, пополняющего запас, позволяет предварительно определить характеристики входящего материального потока. Учитывая, что исходной информацией работы с запасом являются характеристики потребления, формирование характеристик входящего потока представляет собой главный инструмент манипуляции с запасом. Определение оптимального размера заказа — фактически основная возможность оптимизации уровня запаса.

Расчету оптимального размера заказа посвящена глава 8. Расчет оптимального размера заказа проводится отделом логистики при участии транспортного отдела, складского хозяйства, производственных подразделений, отдела информационных технологий.

(4) Согласование условий пополнения запаса проводится с представителями поставляющего звена (поставщиком) на основе результатов расчета оптимального размера заказа, проведенного на предыдущем этапе разработки алгоритма управления запасом. Такое согласование проводится в рамках переговоров с поставщиком и предполагает учет позиции и интересов поставщика. Результат четвертого этапа, как правило, приводит к определению характеристик входящего материального потока, отличных от рассчитанных на третьем этапе. В работе по этому этапу участвуют отдел закупок, отдел логистики, юридический отдел, финансовый отдел.

Добавить комментарий

Закрыть меню