Техпроцесс зубчатого колеса

Технологический процесс изготовления зубчатого колеса

Наилучшая макроструктура зубчатых колес получается при штамповке, когда расположение волокон соответствует конфигурации колеса, так как в этом случае прочность на изгиб повышается.

I.Для подготовки структуры к обработке колес на металлорежущих станках и для улучшения механических свойств готовых зубчатых колес штампованные заготовки перед обработкой на металлорежущих станках подвергают термической обработке — отжигу (полному, изотермическому) или нормализации, или нормализации с высоким отпуском.

Наилучшей для резания (получение наименее шероховатой поверхности металла) является структура после изотермического отжига по режиму: нагрев до температуры выше Ас3 на 30-50 °С, выдержка, кратковременное переохлаждение до 480—500 °С,выдержка при 580—600 °С с дальнейшим охлаждением на воздухе.

Отличительной особенностью изотермического отжига является то, что при его проведении распад аустенита на ферритно-цементитную смесь происходит при постоянной температуре. При других видах отжига такой распад происходит в период охлаждения в условиях непрерывного снижения температуры. После того как уже произошел распад аустенита, скорость охлаждения не имеет существенного значения, и поэтому охлаждение после изотермической выдержки можно проводить на воздухе. Это дает определенные преимущества. Во-первых, сокращается длительность процесса. Во-вторых, структура получается более однородной, поскольку превращение аустенита в перлит происходит при одной и той же температуре, а не в интервале температур, как при обычном отжиге.

Рис.

1. Изотермический отжиг

Результат отжига: устранения внутренних напряжений, снижения твердости, повышения пластичности и вязкости, что позволяет нам провести механическую обработку материала. Микроструктура –перлит + феррит.

II.После механической обработки зубчатые колёса подвергают цементации с закалкой.

Цементация – это насыщение поверхностного слоя Ме углеродом при нагреве в соответствующей среде – карбюризаторе.

Закалка – это вид термической обработки, приводящий к неравновесной структуре – мартенсит. Результат: повышение твердости, высокая хрупкость, низкая пластичность. Закалка заключается в нагреве стали выше критических точек превращения, выдержке их при этой температуре и быстрому охлаждению.

Цементации подвергают детали, изготовленные из стали с низким содержанием углерода (<0,1—0,3% С). После цементации содержание углерода в поверхностном слое повышается до 0,8—1,2%. Если теперь такую деталь закалить, то в поверхностном слое получится мартенситная структура с высокой твердостью и износостойкостью, а сердцевина, хотя и не закалится вследствие низкого содержания углерода, однако приобретет более однородную мелкозернистую структуру. Благодаря этому механические свойства сердцевины улучшаются, а главное, она сохраняет высокую вязкость и способность воспринимать ударные нагрузки.

Карбюризатором при газовой цементации служит газ, содержащий углеводороды, т. е. соединения углерода и водорода, например метан — СН4. При высокой температуре такой газ разлагается (диссоциирует) и дает необходимый для цементации атомарный углерод.

Карбюризатором может служить, например, природный газ, который содержит 95—97% СН4.

Режим: нагрев в карбюризаторе до 920-950оС, подстуживание до 840-860оС, закалка в масле.

Рис 2. Цементация с закалкой

В результате закалки получается структура — мелкоигольчатый мартенсит с остаточным аустенитом.

III.Следующим этапом термической обработки зубчатого колеса будет низкотемпературный отпуск.

Отпуск – это процесс приближения неравновесной структуры к равновесной. Отпуск заключается в нагреве стали до температуры ниже Ас1, выдержка при заданной температуре и последующее охлаждение с заданной скоростью.

При отпуске происходит частичный или полный распад мартенсита, уменьшаются или полностью устраняются внутренние напряжения, повышается пластичность, снижается твердость и хрупкость.

Низкотемпературный отпуск заключается в нагреве до температуры 180-200 С, не выше температуры Мн. Структура: мартенсит отпуска. немного снимаются внутренние напряжения, сталь становится менее хрупкой, твердость остается высокой. Применяется для инструментов или деталей машин, где требуется высокая твердость.

В нашем случае мы производим нагрев до температуры 180-200 С с последующим охлаждением на воздухе.

Т

Ас1 ———————————727оС————————————

Мн ———————220оС————————-

воздух

М+АостМотпτ

Рис. 3. Низкотемпературный отпуск

В результате получается структура мартенсит отпуска.

Низкотемпературный отпуск является окончательным видом термической обработки для зубчатого колеса.

Т

880-900оС 920-950оС

Ас3———————————————————————————————————850оС————————————

Ас1————————————580-600оС—————————————————————————————————

480-500оС воздух масло

Мн———————————————————————————————————————————180-200оС—-

воздух

Рис. 4. Термическая обработка конического зубчатого колесаτ

Окончательная структура зубчатого колеса – мартенсит отпуска

Рис. 5. Мартенсит отпуска

После изготовления и проведения термической обработки, мы получили коническое зубчатое колесо, полностью удовлетворяющие эксплуатационным требованиям.

Окончательным видом обработки конического зубчатого колеса, предающей ему товарный вид, является очистка от окалины и технической грязи. Очистка производится в травильной машине с последующей промывкой. Это позволяет удалить с поверхности зубчатого колеса окислы.

Оборудование для нагрева

Камерная печь с вы­движным подом

Камерные печи с выдвижным подом могут быть топливными и электрическими. На рис. 6 представлена камерная топливная печь с выдвижным подом типа ТДО. Под 3 печи монтируется на сварной раме 4 и футеруется шамотным нормальным или легковесным кирпичом. Рама 4 перемещается на катках 5 или устанавливается на колеса. Для выкатки пода используют специальные механизмы. Подъем заслонок 1 осуществляется электролебедкой 2, иногда применяют и гидроподъемники. Максимальная температура нагрева изделий в печах ТДО достигает 1100°С. Контроль температуры автоматический.

Камерные печи с выдвижным подом применяют в основном для отжига.

Лабораторная работа №1
АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ ПАРАМЕТРОВ

  1. Назначение и классификация зубчатых колес

Механическая передача, состоящая из зубчатых колес и служащая для передачи вращательного движения, называется зубчатой. По способу передачи движения она относится к передачам зацеплением. (Нужно иметь в виду, что кроме передач зацеплением существуют передачи трением).
Назначение зубчатого колеса: передача вращательного движения и крутящего момента от сопряженного колеса на вал или с вала на сопряженное колесо с обеспечением заданных нагрузочных и скоростных параметров в течение заданного срока эксплуатации.
Зубчатые колеса используют так же в реечных передачах, которые предназначены для преобразования вращательного движения в поступательное или наоборот.
^:
— по типу передачи – цилиндрические и конические;

— по типу зубьев – прямозубые, косозубые, шевронные и с криволинейными зубьями. (Рис 1, 2);
Рис 1. Примеры цилиндрических зубчатых передач с внешним и внутренним зацеплением
— по расположению зубьев – с внешним и внутренним зацеплением (Рис 1);
— по конструктивному исполнению – колеса, изготовленные совместно с валом и называемые вал-шестерня (Рис.3.) и автономные (Рис.4.) В последнем случае вал и зубчатое колесо изготавливают отдельно, затем монтируют совместно в одну сборочную единицу за счет специальных соединений (чаще всего шпоночных или шлицевых) таким образом, чтобы колесо не имело возможности поворота вокруг вала. В таком состоянии при эксплуатации передачи колесо и вал могут взаимно передавать крутящие моменты.
Косозубые колеса классифицируют по направлению зубьев – с правым и левым направлением. Для определения направления нужно посмотреть вдоль зуба в верхней части косозубого колеса. Если по направлению взгляда зуб отклоняется вправо, то соответственно направление зуба правое и наоборот.


а. б. в.
Рис.2. Конические зубчатые передачи с прямыми (а.) и криволинейными (б.) зубьями;
в — реечная передача с прямыми зубьями

Рис. 3. Зубчатое колесо, изготовленное совместно с валом
2. Конструктивные исполнения цилиндрических зубчатых колес
Основными конструктивными элементами зубчатого колеса являются:
— обод, на котором нарезаны или накатаны зубья;
— ступица, закрепляемая на валу,
— диск, соединяющий обод со ступицей. В диске могут выполняться отверстия для уменьшения массы и момента инерции колес (Рис. 4 в, г).
В частных случаях:
— обод, диск и ступица объединены в одну конструкцию (Рис. 4 а).
— выполнены заодно только обод и диск (Рис. 4 б).

а. б.

в. г.
Рис. 4. Конструктивные элементы автономных зубчатых колес:
а – только обод; б – обод и ступица; в – обод, диск и ступица (толщина диска равна ширине обода); г — обод, диск и ступица
^
Зубчатые колеса в большинстве случаев изготавливают из сталей. Реже из чугунов, полимерных материалов и цветных металлов. Колеса из сталей используют как в открытых, так и в закрытых передачах относительно высокой мощности. Для изготовления колес открытых передач при окружной скорости до 6 м/с используют высокопрочный чугун. Колеса тихоходных и малонагруженных открытых передач можно изготавливать из серого чугуна. Колеса из полимерных материалов применяют в малонагруженных передачах, когда необходимо обеспечить бесшумную работу, так как эти материалы обладают высокими демпфирующими свойствами, т. е. способны поглощать энергию ударов.
Производство стальных зубчатых колес может быть организовано в одну или две стадии. Одностадийное производство – это механическая обработка готового проката (прутка). В две стадии вначале изготавливают стальную заготовку методами свободной ковки, объемной штамповки или литья, затем проводят ее механическую обработку. Для повышения эксплуатационных свойств материалы колес подвергают термической или термохимической обработке: улучшению, закалке, цементации или азотированию. Улучшение проводят в объеме заготовки до ее механической обработки; закалку, цементацию и азотирование — рабочих поверхностей зубьев после их нарезки. Способ изготовления стальных колес определяется их размерами и программой выпуска. Колеса диаметром до 200 мм чаще всего изготавливают механической обработкой из прутка. На боковых плоских поверхностях таких изделий отчетливо различимы канавки, образованные в результате проходов токарного резца. Колеса диаметром от 200 до 500 мм чаще всего изготавливают с использованием кованых или штампованных заготовок. Боковые поверхности таких колес, не подвергнутые механической обработке, имеют однородную чистоту обработки без явно выраженных неровностей, так как она соответствует чистоте обработки формообразующего инструмента штампа. При больших диаметрах (более 500 мм) колеса изготавливают литыми. При малых тиражах выпуска или в индивидуальном производстве для изготовления слабонагруженных металлических колес любых размеров могут использоваться заготовки, отформованные литьем. При этом шероховатость боковых поверхностей относительно высока, так как она определяется контактом металлического расплава с формовочной смесью, основным компонентом которой является песок.
Независимо от способа получения заготовки зубья на колесах получают способами нарезания или горячей накатки. Последний способ наиболее экономичен, позволяет повысить изгибную прочность зубьев, но снижает их размерную точность.
Технологические приемы изготовления зубчатых колес из полимерных материалов наиболее производительны и экономичны, так как окончательное формообразование изделия реализуется за одну операцию. Такими операциями являются: литье под давлением из термопластичных материалов и прессование из термореактивных. Конфигурация оформляющей полости технологической оснастки полностью соответствует конфигурации зубчатого колеса с обеспечением высокой чистоты обработки по всей поверхности. Вместе с тем эксплуатация такой дорогостоящей оснастки и соответствующего формующего оборудования экономически оправданы только при больших тиражах выпуска деталей для низконагруженных передач. Вместе с тем в последние годы интенсивно развивается индустрия композиционных материалов на полимерной основе, содержащих высокопрочные волокна, сухие смазки, добавки, устраняющие хрупкость материала и др. Рецептура таких материалов, как правило, соответствует условиям эксплуатации изделия.
Однако стоимость полимерных композиционных материалов значительно выше стоимости металлов. Поэтому из композиционных материалов на полимерной основе изготавливают зубчатые колеса в основном малой массы в конструкциях приборов точной механики и бытовой техники. Зубчатые передачи из полимерных материалов могут работать без смазки, поэтому они успешно применяются в оборудования пищевой промышленности.
^
В инженерной практике решаются две задачи:
— анализ существующего механизма, когда требуются измерения его геометрических параметров;
— синтез механизма, когда необходимо рассчитать эти параметры.
В данной работе рассматриваются элементы, как анализа, так и синтеза, применительно к колесам зубчатых передач.
Максимальная мощность, передаваемая зубчатой передачей, в значительной степени зависит от двух параметров: высоты зубьевH и делительных диаметров колес d. Оба эти параметра одновременно учитывает основная характеристика передачи – ее модуль: ,
где z – число зубьев колеса. Чем крупнее зубья, тем меньше их количество при постоянном значении d и тем выше модуль.
Предварительное значение модуля m’ можно определить через высоту зуба H:
— для цилиндрических колес m’ = H / 2,5.
Ниже приведены ряды значений стандартного модуля m, наиболее часто применяемых в машиностроении (в реальном промышленном проектировании 1-й ряд предпочитают второму):
1-й ряд: 1; 1,25; 1,5; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40 мм.
2-й ряд: 1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7; 9; 11; 14; 18; 22; 28; 36; 45 мм.
В настоящей работе величину модуля m’следует уточнить по стандарту и принять значение m ближайшее большее из любого указанного ряда.
При известных значениях параметров z и d модуль m’ определяют из выражения:
d = m ∙ z.
Диаметр делительной окружности колеса d измерить невозможно. Поэтому с помощью измерительных устройств, например, штангенциркулем, оценивают диаметр вершин зубьев da и диаметр впадинdf. При заранее заданных параметрах делительного диаметра и модуля расчетные значения da и df определяют из выражений:
da = d + 2∙m; df = d – 2,4∙m.
Для косозубых колес угол наклона зуба β (Рис. 5 ) можно определить по зависимости:
β = arccos ((m ∙ z)/( d – 2,4∙m)).
Рис. 5 Сечение зубчатого венца по дуге делительной окружности А — Б
При зацеплении зубчатых колес обод воспринимает нагрузку от зубьев. Поэтому его толщина q должна быть достаточной, чтобы обеспечить как его прочность и жесткость, так и податливость. Податливость способствует равномерному распределению нагрузки между зубьями и по длине каждого зуба. Рекомендуется выполнять толщину обода в соответствии с формулой:
q = (2,5…4,0) ∙ m, но не менее 8 мм.
(Здесь и далее в расчетах применять средние значения диапазонов коэффициентов.)
Тогда внутренний диаметр обода D0 будет определяться из выражения:
D0 = df — 2q.
Ступица служит для соединения колеса с валом и передачи вращающего момента, а ее торцы определяют положение колеса по длине вала. Для передачи вращающего момента отверстие dвал в ступице выполняют либо с посадкой с натягом либо со шпоночными или шлицевыми пазами (Рис 6). Размеры пазов зависят от диаметра вала, определяются стандартом и приведены в таблице 1.
Рис 6 Шпоночное соединение
Таблица 1
Размеры сечений шпонок и пазов, мм, по ГОСТ 8788-68*

Диаметр вала Сечение шпонки Глубина паза Диаметр вала Сечение шпонки Глубина паза
b h вала t1 втулки t2 b h вала t1 втулки t2
Св. 10 до 12
«12 «17
«17 «22
«22 «30
«30 «38
«38 «44
«44 «50
«50 «58
4
5
6
8
10
12
14
16
4
5
6
7
8
8
9
10
2,5
3
3,5
4
5
5
5,5
6
1,8
2,3
2,8
3,3
3,3
3,3
3,8
4,3
Св. 58 до 65
«65 «75
«75 «85
«85 «95
«95 «110
«110 «130
«130 «150
18
20
22
25
28
32
36
11
12
14
14
16
18
20
7
7,5
9
9
10
11
12
4,4
4,9
5,4
5,4
6,4
7,4
8,4

(В таблице: b– ширина шпонки и соответственно шпоночного паза;h – высота шпонки.)
Длина ступицы Lсm должна быть достаточной, чтобы обеспечить монтаж зубчатого колеса на валу без перекоса и работоспособность соединения ступицы с валом. Рекомендуется выполнять длину ступицы равной:
Lсm= (0,8…1,5)∙ dвал,
но не менее ширины обода в, т.е. Lсm ≥ в. Диаметр ступицы dсmпринимают достаточным для обеспечения прочности и надежности соединения по выражению:
dсm= 1,8∙dвал.
Толщина диска С должна быть достаточной, чтобы обеспечить жесткость колеса, и определяется в зависимости от способа его изготовления. Рекомендуется выполнять толщину диска у цилиндрических колес:
— кованых и штампованных C = 0,3 · в ;
— литых С = 0,2 ∙ в.
Отверстия в диске рекомендуется выполнять диаметром
dотв = 0,25∙(D0 — dсm).
а располагать их на диаметре
Dотв = 0,5∙(D0 + dсm).
На торцах обода и ступицы выполняют фаски, размер которых n × 45°. Параметр n определяется из выражения:
n = (0,5…0,7) ∙ m.
Сопряжение обода и диска, диска и ступицы выполняют по радиусу r, величина которого принимается в зависимости от диаметра колеса:
при dа ≤ 500 мм — r = 5 мм; при dа > 500 мм — r = 7 мм.
Зубчатое колесо должно быть зафиксировано на вале как в окружном, так и в осевом направлениях. Наиболее простым способом фиксации колеса является применение посадок с большим натягом или штифтов (Рис. 6 а). В этих случаях обеспечивается фиксация колеса в обоих направлениях, Однако использование посадок с натягом связано с большими трудностями при монтаже и демонтаже узла. Поэтому для окружного фиксирования колеса чаще используют шпонки и шлицы. Эти виды соединений существенно облегчают монтаж и демонтаж узла, но требуют дополнительного фиксирования колеса в осевом направлении. В этих случаях осевое фиксирование осуществляется установочными винтами, пружинными кольцами, распорными втулками и т.д. (рис. 7 б, в, г).
Рис.7. Способы осевого фиксирования колеса: а — штифтом; б — установочным винтом; в — пружинными кольцами; г — распорной втулкой
Порядок измерения параметров и их расчета приведены в бланке отчета о выполнении настоящей работы

Технологический процесс — изготовление — зубчатое колесо

Cтраница 1

Технологический процесс изготовления зубчатых колес должен обеспечивать получение деталей, соответствующих условиям эксплуатации и требованиям точности при наименьших затратах. Основными факторами, влияющими на выбор технологического процесса, являются: конструкция и размеры зубчатого колеса; вид заготовки и материал; требования к точности и термической обработке колеса; объем производства.  

Технологический процесс изготовления зубчатых колес можно подразделить на два этапа: первый этап состоит из комплекса операций, связанных с образованием геометрической формы заготовок зубчатого колеса до нарезания зубьев; второй этап включает зубонарезание и все последующие процессы, связанные с отделкой зубьев или восстановлением баз относительно нарезанного зубчатого венца.

Основная специфика изготовления зубчатых колес проявляется на втором этапе; в свою очередь построение второго этапа процесса оказывает существенное влияние на порядок и содержание первого этапа.  

Технологический процесс изготовления зубчатых колес состоит из следующих операций: обработки заготовок; нарезания зубьев; чистовой обработки зубчатых колес; термической обработки; окончательной отделки.  

Технологический процесс изготовления зубчатых колес разбивают на два этапа. Первый этап включает комплекс операций, связанных с получением заготовки зубчатого колеса до нарезания зубьев с заданной геометрической формой и размерами, которые в зависимости от степени точности деталей зубчатого н червячного зацепления должны быть получены с определенной точностью. Второй этап включает операцию зубонарезания и все последующие операции, связанные с окончательной обработкой зубьев и остальных элементов детали.  

Технологический процесс изготовления зубчатых колес должен обеспечивать получение деталей, соответствующих условиям эксплуатации и требованиям точности при наименьших затратах. Основными факторами, влияющими на выбор технологического процесса, являются: конструкция и размеры зубчатого колеса; вид заготовки и материал; требования к точности и качеству термической обработки колеса; объем производства.  

Технологический процесс изготовления зубчатых колес можно подразделить на два этапа: первый этап состоит из комплекса операций, ч связанных с образованием геометрической формы заготовок зубчатого колеса до нарезания зубьев; второй этап включает зубо-нарезание и все последующие процессы, связанные с отделкой зубьев или восстановлением баз относительно нарезанного зубчатого венца.  

Технологический процесс изготовления зубчатых колес состоит из двух этапов. В первый входят операции по образованию геометрической формы колеса до образования зубьев, а во второй — операции по нарезанию и отделке зубьев.  

При разработке технологического процесса изготовления зубчатых колес рекомендуется на всех или на большинстве операций совмещать технологические базы с конструкторскими. Для восприятия сил резания, возникающих при нарезании зубьев зубчатых колес-втулок, в качестве опорной технологической базы рекомендуется использовать один из торцов зубчатого венца, обработанный совместно с основными посадочными поверхностями или при осуществлении точного базирования его относительно ранее обработанных конструкторских баз.  

При разработке технологического процесса изготовления зубчатых колес в автоматической линии следует учесть, что оборудование и режущий инструмент в процессе эксплуатации теряют первоначальную точность вследствие износа, поэтому необходимо, чтобы в первоначальный период работы линии оборудование и принятый процесс обработки обеспечивали получение заданных размеров в пределах 60 — 70 % поля допуска.  

На выбор схемы первого этапа технологического процесса изготовления зубчатого колеса влияет конструкция зубчатого колеса. Так существенно различаются схемы технологических процессов изготовления зубчатых колес, принадлежащих к классам втулка и вал. Это различие существует независимо от других конструктивных особенностей зубчатого колеса, а также типов и видов производства.  

На выбор, схемы первого этапа технологического процесса изготовления зубчатого колеса влияет конструкция зубчатого колеса. Так существенно различаются схемы технологических процессов изготовления зубчатых колес, принадлежащих к классам втулка и вал.

Это различие распространяется как на первый, так и на второй этапы технологического процесса и будет существовать независимо от других конструктивных особенностей зубчатого колеса, а также типов и видов производства.  

Для устранения внутренних напряжений и обеспечения высокой стабильности размеров во времени рекомендуется в технологический процесс изготовления зубчатого колеса вводить различные методы стабилизирующей обработки, включая операции дорекристаллизационного отжига и термической стабилизации размеров.  

Конструкция, точность и тип производства являются основными факторами, влияющими на выбор схемы технологического процесса изготовления зубчатого колеса и на виды применяемой механической обработки.  

Таким образом, условия работы и требования конструкции данного механизма существенно влияют на выбор технологического процесса изготовления зубчатого колеса.  

Страницы:      1    2

В современных машинах широко применяют зубчатые передачи. Различают силовые зубчатые передачи,

предназначенные для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов, и кинематические

передачи, служащие для передачи вращательного движения между валами при относительно небольших кру-

тящих моментах.

Зубчатые передачи, используемые в различных механизмах и машинах, делят на цилиндрические, кониче-

ские, червячные, смешанные и гиперболоидные (винтовые и гипоидные).

Наибольшее распространение получили цилиндрические, конические и червячные передачи (рис. 79). Ни-

же рассмотрены способы формообразования зубьев цилиндрических зубчатых колёс. Цилиндрические зубчатые

колеса изготовляют с прямыми и косыми зубьями, реже – с шевронными. Стандарт устанавливает 12 степеней

точности цилиндрических зубчатых колёс (в порядке убывания точности): с 1 по 12

.

По технологическому признаку зубчатые колёса делятся на (рис. 80):

– цилиндрические и конические без ступицы и со ступицей, с гладким или шлицевым отверстием; – многовенцовые блочные с гладким или шлицевым отверстием;

– цилиндрические, конические и червячные типа фланца;

– цилиндрические и конические с хвостовиком;

– валы-шестерни

У цилиндрических колёс зубья выполняют прямыми, спиральными или шевронными.

Обработка зубчатых колёс разделяется на два этапа: обработку до нарезания зубьев и обработку зубчатого

венца. Задачи первого этапа соответствуют в основном аналогичным задачам, решаемым при обработке деталей

классов: диски (зубчатое колесо плоское без ступицы), втулки (со ступицей) или валов (вал-шестерня).

Операции

второго этапа обычно сочетают с отделочными операциями обработки корпуса колеса

Технологические задачи.

Точность размеров. Самым точным элементом зубчатого колеса является отверстие, которое выполняется

обычно по 7-му квалитету, если нет особых требований.

Точность взаимного расположения. Несоосность начальной окружности зубчатого колеса относительно

посадочных поверхностей допускается не более 0,05…0,1 мм. Неперпендикулярность торцов к оси отверстия

или вала (биение торцов) обычно принимается не более 0,01…0,015 мм на 100 мм диаметра. В зависимости от

условий работы колеса эта величина может быть повышена или несколько уменьшена (рис. 81).

Твёрдость рабочих поверхностей. В результате термической обработки поверхностная твёрдость зубьев

цементируемых зубчатых колёс должна быть в пределах НRСэ 45…60 при глубине слоя цементации 1..2 мм.

При цианировании твёрдость НRСэ 42…53, глубина слоя должна быть в пределах 0,5…0,8 мм.

Твёрдость незакаливаемых поверхностей обычно находится в пределах НВ 180…270.

Добавить комментарий

Закрыть меню