Расчет производственного цикла

Мы начинаем цикл статей, посвященных практичным и не сложным методам анализа информации, получаемой в системах автоматизации. Основная задача этого цикла статей показать, каким образом менеджеры предприятий могут практически использовать данные, обрабатывать их и принимать на их основе адекватные ситуации управленческие решения.
Тема первой статьи цикла «ABC – анализ».

ABC-анализ

Этот вид анализа может быть применен к различным видам данных: данные о продажах покупателям (анализируем объемы закупок наших товаров покупателями), данные о поставках (анализируем данные о поставщиках в разрезе объемов поставляемых товаров, материалов, комплектующих) и так далее. Мы рассмотрим применение ABC – анализа при управлении складскими запасами.

Сущность ABC-анализа заключается в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами. Обычно прибегают к ранжированию номенклатурных позиций на классы: A, B и C. ABC анализ — метод, позволяющий классифицировать ресурсы фирмы по степени их важности. Среди основных факторов, которые могут влиять на присвоение запасам номенклатурной позиции той или иной категории контроля, выделяют следующие.

  1. Годовой объем использования (потребления) номенклатурных позиций в стоимостном выражении;
  2. Цена единицы номенклатурной позиции;
  3. Дефицитность номенклатурной позиции;
  4. Доступность ресурсов для производства номенклатурной позиции;
  5. Длительность цикла производства для номенклатурной позиции;
  6. Требования к хранению номенклатурной позиции (специальные требования к температурному режиму, влажности и т. п.).
  7. Риск воровства;
  8. Срок хранения;
  9. Издержки вследствие отсутствия номенклатурной позиции на складе в требуемый момент времени;
  10. Другое.

В программном обеспечении, как правило, существует возможность, как задать номенклатурной позиции определенный ABC-класс вручную, так и получить отчет с рекомендациями системы относительно присвоения класса. После присвоения каждой номенклатурной позиции определенного класса к каждому из классов применяются свои правила контроля запасов. например:

  • Для номенклатурных позиций класса A рекомендуются следующие правила:
    • Позиции номенклатуры из A категории требуют особого внимания. Необходимо часто оценивать наши прогнозы относительно необходимых запасов данной номенклатуры на предмет соответствия изменяющейся ситуации.
    • Инвентаризации необходимо проводить не реже 1 раза в месяц с целью не допустить расхождения фактических данных с данными информационной системы. Ведь всё прогнозирование ведется на основании данных информационной системы, а цена ошибки в прогнозировании остатков номенклатуры класса А очень велика.
    • Необходимо тщательное отслеживание всех параметров планирования, выявление реальных потребностей в номенклатурных позициях как заказчиков, так и подразделений, использующих эти позиции в производстве. Стремление к небольшим размерам партий может быть продиктовано возможностью снижения как прямых, так и скрытых издержек, связанных с хранением изделий в запасах.
    • Необходимо принимать меры к сокращению цикла производства (продажи). Чем короче длительность цикла, тем ниже потребность в оборотных средствах. А так как основную долю потребности формируют запасы номенклатурных позиций класса A, то управление длительностью цикла для них окупается сторицей.
  • Для номенклатурных позиций класса B применяются те же меры, что и для номенклатурных позиций класса A, но реже и с большими приемлемыми отклонениями:

  • Для номенклатурных позиций класса C сформулированы следующие правила:
    • Основное правило: изделия должны быть в наличии. Будет обидно получить срыв исполнения плана продаж или, производственного плана (ведь дефицит позиций класса C может сорвать планы продаж и по позициям класса A, в которые эти изделия класса С входят как компонент) из-за нехватки дешевых номенклатурных позиций.
    • Простая фиксация данных или вообще отсутствие фиксации данных в базе данных; возможно использование для контроля объема запасов метода периодического осмотра (обзора).
    • Позиции класса C заказывают большими партиями и обычно держат на складе большой страховой запас. Крупные партии не влекут за собой существенных затрат, связанных с хранением запасов позиций класса C, поэтому имеет смысл экономить на подготовительных издержках, заказывая помногу.
    • Хранение на территориях, немедленно доступных для персонала, использующего эти номенклатурные позиции в производственном процессе. Это упрощает процедуру отпуска запасов в производство и устраняет лишнюю бюрократическую бумажную работу, также влекущую за собой определенные затраты.
    • Нечастый (редкий) подсчет запасов (раз в год или в полгода) с большими приемлемыми допусками (вплоть до, например, взвешивания вместо подсчета).

Рассмотрим простой пример проведения ABC-классификации номенклатурных позиций по критерию объема потребления в стоимостном выражении. Пусть имеется десять номенклатурных позиций, известен объем их потребления в натуральном и стоимостном выражении за некоторый плановый период (скажем, год). Сводка по этим номенклатурным позициям приведена в таблице Таблица 1.

Таблица 1. Исходные данные для проведения ABC-анализа.

Номенклатурная позиция Цена за единицу Объем использования за год Объем потребления за год в стоимостном выражении Процент от итога
1 0,05 50000 2500 34 %
2 0,11 3000 330 5 %
3 0,16 1725 276 4 %
4 0,08 4450 356 5 %
5 0,07 7800 546 7 %
6 0,15 1300 300 4 %
7 0,20 10000 2000 27 %
8 0,04 6475 259 4 %
9 0,09 6200 558 8 %
10 0,12 1300 156 2 %
Итого 7281 100,%

Проводится ранжирование номенклатурных позиций по объему использования в стоимостном выражении, которое приведено в таблице Таблица 2.

Таблица 2. Ранжирование позиций номенклатуры.

Номенклатурная позиция Объем использования за год в стоимостном выражении Процент от итога Процент нарастающим итогом Классификация
1 2500 34 % 34 % A
7 2000 27% 61 % A
9 558 8 % 69 % А
5 546 7 % 76 % B
4 356 5 % 81 % B
2 330 5 % 86 % B
6 300 4 % 90 % В
3 276 4 % 94 % C
8 259 4 % 98 % C
10 156 2 % 100% C
Итого 7281 100,%

После чего номенклатурным позициям в соответствии с заданным распределением (например, A-класс — 80%, B-класс – 10%, С-класс – 10%) присваиваются классы относительной важности, что для рассматриваемого примера также отражено в таблице Таблица 2.

Стандарты MRP рекомендуют использование определенных границ категорий A, B и C, хотя следует отметить, что жесткие границы все же не устанавливаются, а все зависит от каждого конкретного предприятия. Тем не менее, имеет смысл привести эти данные для рассмотренного примера.

Статья подготовлена с использованием материалов книги:
Управление производством на базе стандарта MRP II. Принципы и практика. Гаврилов Д.А. Изд-во «Питер», 2002 год.

Матвеев Денис,

Генеральный директор компании «Бизнес Фокус».

Определить длительность технологического цикла на всех стадиях производства.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Производственный цикл — комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.

Надлительность производственного цикла существенное влияние вид движения предметов труда в процессе их обработки.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Продолжительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения (в мин.) определяется по формуле:

,

где n – число деталей в обрабатываемой партии, в шт.;

ti – штучное время (продолжительность обработки) на i-тойоперации, мин.;

РМпрi – число рабочих мест, на которых ведется обработка деталей на i-тойоперации;

m – число операций в технологическом процессе (число выполняемых операций при обработке данных деталей).

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями, а не целыми партиями, или поштучно.

При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждом рабочем месте без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения партий деталей определяется по формуле:

,

где p – размер транспортной партии (шт.), которой передаются детали с предыдущей операции на последующую;

tкрi – штучное время операции с наименьшим временем выполнения, т.е. кратчайшей операции из каждой пары смежных операций (первой и второй операции, второй и третьей и т.д.);

РМпрi – число рабочих мест на кратчайшей i-той операции tкрi.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции (независимо от времени выполнения смежных операций). В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл, так как обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание исключено.

Формула для расчета длительности технологического цикла при параллельном виде движения партии деталей:

,

где tmax – операция с наибольшей продолжительностью;

РМпр — число рабочих мест на операции с наибольшей продолжительностью.

Решение:

Длительность технологического цикла на заготовительной стадии

Тпосл = 60(4+5+8+10) = 1620 (мин)

Длительность технологического цикла на обрабатывающей стадии

Тпар-посл = 20(5+2+8+6+24) + (60-20)(2+2+6+6) = 1540 (мин)

Длительность технологического цикла на сборочной стадии

Тпар = 20(20+5+30+15+10+5) – (60-20)·30 = 500 (мин)

Дать определение понятию «производственная структура предприятия». Перечислить примерный состав производственной структуры машиностроительного предприятия. Охарактеризовать технологическую, предметную, смешанную производственные структуры предприятия.

На машиностроительном заводе выполняются следующие процессы: литье, горячая ковка, штамповка, ремонт зданий и сооружений, изготовление и ремонт инструментальной оснастки, транспортировка и хранение материальных ценностей, механическая и термическая обработка деталей, кон­троль качества технологических процессов, сборка деталей в узлы, сборка узлов и машину.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Дата добавления: 2016-11-18; просмотров: 488 | Нарушение авторских прав

Рекомендуемый контект:


Похожая информация:


Поиск на сайте:


Тема 5.2. Определение длительности производственного цикла при последовательном, параллельно- последовательном и параллельном виде движения

5.2.1. Расчет длительности производственного цикла простого процесса при последовательном, параллельно – последовательном и параллельном видах движения

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов.

Операционный цикл – это продолжительность обработки детали или партии деталей на одной операции производственного процесса.

В общем виде длительность i-го операционного цикла определяется по формуле:

, (5.2.1.)

где п – размер партии деталей, шт.;

– штучно – калькуляционная норма времени на i-й операции, мин.;

– количество рабочих мест на i-й операции.

Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на длительность технологического и, следовательно, производственного цикла.

Возможны три вида сочетания операционных циклов, которые и определяют вид движения изделий (деталей) по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Партия деталей – это количество одноименных деталей, запускаемых в производство с однократной затратой подготовительно – заключительного времени.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяется суммой операционных циклов по формуле:

, (5.2.2.)

где m – количество операций в технологическом цикле.

Графический способ определения длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей приведен на рис. 5.2.1.

Рис. 5.2.1. Технологический цикл при последовательном виде движения предметов труда по операциям

Длительность производственного цикла при последовательном видедвижения определяется по формуле:

, (5.2.3)

где – время естественных процессов, мин.;

– длительность межоперационных перерывов, мин.;

– длительность перерывов, связанных с режимом работы предприятия.

Производственный цикл, выраженный в календарных днях, определяется по формуле:

, (5.2.4.)

где – продолжительность смены в мин.;

f – количество смен в сутках;

– коэффициент, учитывающий режим работы предприятия, определяется по формуле:

, (5.2.5.)

где и – количество рабочих и календарных дней в году.

Достоинствами последовательного вида движения деталей являются:

­ относительная простота организации труда;

­ отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего;

­ возможность их высокой загрузки в течение смены.

Однако производственный цикл при последовательном виде движения обладает наибольшей продолжительностью, т.к. каждая деталь задерживается (пролеживает) на рабочем месте в ожидании обработки всей партии деталей. Поэтому последовательный вид движения может быть рекомендован при обработке небольших партий деталей с малой их трудоемкостью на операциях, что характерно для единичного и мелкосерийного производства.

Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно-последовательный вид движения. Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая партия деталей делится на транспортные партии по “p” деталей в каждой или поштучно (р=1).

Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов и ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания обработки по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при обработке всей партии “n”.

Длительность технологического цикла будет меньше, чем при последовательном виде движения, на суммарную величину совмещения операционных циклов ( ), которая определяется по формуле:

, (5.2.6.)

где п – количество деталей в обрабатываемой партии, шт.;

р – количество деталей в транспортной партии, шт.;

– минимальное значение операционного цикла по двум смежным операциям.

Длительность технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения определяется по формуле:

(5.2.7.)

Длительность производственного цикла в календарных днях для параллельно – последовательного вида движения определяется по формуле:

. (5.2.8.)

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения показаны на рис. 5.2.2.

При построении графика следует учитывать соотношение операционных циклов на смежных операциях. Если операционный цикл на предыдущей операции меньше или равен, чем на последующей, т.е. , то транспортная партия после обработки ее на предыдущей операции может сразу передаваться на последующую операцию. Непрерывность обработки достигается за счет того, что производительность на предыдущей операции выше, чем на последующей.

Рис.5.2.2. Технологический цикл при параллельно – последовательном виде движения предметов труда по операциям

Если операционный цикл на предыдущей операции больше, чем на последующей, т.е. , то после обработки первой транспортной партии на предыдущей операции ее нельзя сразу передавать на последующую, так как производительность на i-ой операции меньше и не будет обеспечена непрерывность работы оборудования на (i + 1)-й операции.

Непрерывность обработки партии на последующей операции может быть достигнута лишь при накоплении перед началом ее минимального необходимого задела деталей, и, следовательно, последующая операция может быть начата в более поздний срок. Графически начало обработки на последующей операции определяют из условия, что последняя транспортная партия после ее обработки на предыдущей операции, передается сразу на последующую.

Параллельно – последовательный вид движения имеет более короткий цикл, но приводит к увеличению числа учетно-плановых единиц, к более высокому темпу работы транспортных средств. Его целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости изделий, что свойственно крупносерийному производству. Однако здесь также имеет место пролеживание деталей в ожидании обработки из-за несинхронности во времени операций.

При параллельном виде движения деталей транспортные партии передаются на следующую операцию сразу после окончания их обработки на предыдущей. В этом случае пролеживание деталей между операциями ликвидируется, все операции технологического цикла выполняются параллельно, вследствие чего продолжительность технологического цикла сокращается до минимума. Простои оборудования и рабочих возникают вследствие несинхронности операционных циклов во времени. При равной длительности их простоев не будет.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

. (5.2.9.)

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

. (5.2.10.)

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельном виде движения показан на рис. 5.2.3.

Рис. 5.2.3. Технологический цикл при параллельном виде движения предметов труда по операциям

Правила построения графика технологического цикла при параллельном виде движения формулируется следующим образом:

1. Строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без перерывов между ними.

2. Определяется операция с самым длительным циклом и для нее строится цикл по всей обрабатываемой партии “n” без перерывов.

3. Для остальных транспортных партий, кроме первой (для нее уже построен по п. 1.), достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной (для нее он построен по п. 2.).

Как видно из графика (рис. 5.2.3.) непрерывно загружено оборудование только на операции, имеющей максимальный операционный цикл. На остальных операциях оборудование частично простаивает. Только для синхронного процесса, в котором операционные циклы равны, т.е. ,работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такой вариант процесса характерен для непрерывно – поточных линий в массовом производстве.

Добавить комментарий

Закрыть меню