Пока ека

Poka-yoke

Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects)– предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.

Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:

  • создание предпосылок для бездефектной работы,
  • внедрение методов бездефектной работы,
  • систематическое устранение возникших ошибок,
  • принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka- избежание, сокращение количества ошибок).

Применение метода Poka Yoke

  • При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
  • При контроле завершенного процесса.
  • При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
  • При передаче изделия на последующие процессы.

Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без сбоев (см. схему 1).

Схема 1. Принцип действия Poka-yoke

Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде. Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.

Вопрос: Как можно предотвратить этот дефект?

Типичная ошибка, которую можно устранить, используя:

  1. устройства;
  2. позиционирование на сверлильной стойке;
  3. обучение персонала;
  4. оптический контроль.

Дефекта больше не будет!

Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие мероприятия. К жестким относятся: геометрически замкнутые формы, точные размеры, одинаковый материал, проверка процесса с отключением и др. Часто применяются более мягкие мероприятия, как например, использование окрашивания разными цветами, различных конфигураций или в последовательностей в выполнении монтажа, свечение, сигналы, указания.

Производственные Примеры:

Схема 2. Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии.

Схема 3. Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии.

Больше практических примеров можно найти в Альманахе «Управление производством».

Выдвинутый доктором Схинго производственный принцип нулевой ошибки базируется на 3 компонентах:

  1. Анализ причины: Проверка и нахождение возможных ошибочных действий происходит не только после завершения процесса. Распознанные ошибочные действия могут предотвращаться так еще в ходе их возникновения, прежде чем их результатом станет изготовление брака. Вследствие этого возможнополное предотвращение дефектов.
  2. 100%-й контроль: с помощью простых и эффективных устройств ошибочные действия обнаруживаются еще в текущей стадии процесса. Благодаря простоте и экономичности устройств возможно не только выборочная проверка, но и каждая отдельной детаи.
  3. Немедленные меры по исправлению: возможно очень короткое время реакции от обнаруживания ошибки до введения необходимого корректирующего мероприятия.

Термин по теме: Дзидока (Jidoka)

Статья по теме: Poka Yoké в промышенном комплексе РЕНО

Другие названия метода: «Пока-ёкэ», «Предотвращение невидимой ошибки».

Автор метода: Сигэо Синго (Япония), 1961.

>Назначение метода

Различные приемы защиты от ошибок следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса изготовления продукции.

>Цель метода

Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.

Особенности метода

Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина «бака-ёкэ» — «защита от глупости», иными словами, — это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.

Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий. Например, написание инструкций для исполнителей, к которым они смогут обращаться в будущем; предупредительные надписи и предупреждающие сигналы; повторение подчиненными полученных заданий для обеспечения их правильного понимания и т. д.

Пример использования простого приема защиты от ошибок

В цехе, несмотря на всю статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.

Простой прием защиты от ошибок — пока-ёкэ — позволяет найти решение, делающее невозможной любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.

Правила применения приемов защиты от ошибок

  1. Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.
  2. Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
  3. При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.
  4. Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.

Дополнительная информация:

  1. Большинство устройств по защите от ошибок являются простыми и недорогими.
  2. Программа по улучшению только тогда может быть успешной, когда все сотрудники — от операторов до старших менеджеров — пройдут обучение методам защиты от ошибок и будут напрямую участвовать в их внедрении.
  3. Применение командного подхода к внедрению способов защиты от ошибок позволяет учитывать интересы, как производственных подразделений, так и потребителя.

Ожидаемый результат

Высокая потребительная стоимость продукции.

А.М. Кузьмин

«Метод «Защита от ошибок»» и другие Методы поиска идей и создания инноваций

Для полного исключения дефектов инструменты и оборудование необходимо модернизировать, снабдив их бака-екэ — устройствами предотвращения дефектов. Важный инструмент производственной системы Тойота — TPS.

Вот несколько их примеров:
— При ошибке в рабочем процессе деталь не будет подходить к инструменту.
— Если на детали обнаружен дефект, станок не включается.
— При ошибке в рабочем процессе станок не начнет обработку детали.
— При ошибках в рабочем процессе или пропуске одной из операций автоматически вносятся поправки и обработка продолжается.
— Наличие нарушений на более ранних этапах проверяется на более поздних, чтобы предотвратить дефекты.
— При пропуске одной операции следующий этап не начнется.

— такая организация производства, при которой категорически исключается возможность производства несоответствующей продукции. Важный инструмент производственной системы Тойота — TPS.

С. Синго удалось не только теоретически обосновать, но и практически построить многочисленные системы такого рода. Получилась система «ноль дефектов», но не в том смысле, как это понимал Фил Кросби в США или авторы аналогичного движения в СССР. У Синго предотвращение ошибок было заложено в саму структуру процесса, и именно сам процесс препятствовал нарушениям технологии.

Существует два типа устройств пока-ёкэ, различающихся по принципу обнаружения ошибок:
— контролирующий — срабатывание устройства пока-ёкэ приводит к остановке обработки на станке или линии для устранения проблемы;
— предупреждающий — срабатывание устройства пока-ёкэ приводит к включению звуковой или световой сигнализации, чтобы привлечь внимание рабочего.
Контролирующее устройство пока-ёкэ — мощное корректирующее устройство, поскольку с его помощью останавливается процесс до устранения дефектных условий. Предупреждающее устройство пока-ёкэ допускает продолжение обработки, приводящей к дефектам, если рабочие не реагируют на сигналы. Выбор того или иного типа устройства пока-ёкэ определяется частотой появления дефектов и возможностью их исправления после возникновения. В большинстве случаев контролирующее устройство пока-ёкэ является наиболее выгодным.

Существует три типа контролирующих устройств пока-ёкэ с точки зрения их установки относительно деталей:
— Метод контакта способствует выявлению дефектов с помощью наличия/отсутствия контакта устройства пока-ёкэ с определен ной частью детали, таким образом контролируется форма или размер изделия (иногда намеренно вводятся небольшие изменения формы или размера, чтобы облегчить выявление дефектов). Метод также используется для определения отклонений в цвете.
— Метод фиксированного значения способствует определению, сделано ли требуемое число движений.
— Метод шагов-движений позволяет отслеживать, выполнены ли установленные шаги или движения.


Существует 2 типа операций контроля, на которых можно применять устройства пока-ёкэ:
— сенсорный контроль — здесь высока роль человеческого фактора; например, при определении насыщенности цвета, яркости покрытия и т.п.;
— физический контроль — не полагающийся на человеческие ощущения, а использующий различные обнаруживающие приборы (датчики).
Если меры физического контроля применимы, они должны быть встроены в устройство пока-ёкэ. Или, что еще лучше, в некоторые средства контроля источника или самоконтроля. Поскольку последующий контроль обнаруживает дефекты лишь после их возникновения, его следует использовать для случаев, где возможен только сенсорный контроль. Более того, его внедрение оправданно тогда, когда по техническим или экономическим причинам невозможно применить контроль источника и самоконтроль.
Само устройство пока-ёкэ относится не к системе контроля, а к методу обнаружения дефектов или ошибок, используемому с конкретной контрольной функцией. Контроль — это цель, а пока-ёкэ — только метод.

Пять почему — 5 Whys — 5W

Основа научного подхода производственной системы Тойота — TPS заключается в том, чтобы при обнаружении проблемы пять раз задать вопрос «почему?». Если пять раз получить ответы на этот вопрос, то причина проблемы и метод ее решения станут очевидны. Решение 1H («как?») равно 5W ( пяти «почему?»).

«Вне зависимости от того, что стоит на повестке дня – проблема, возможность или то и другое вместе, — Toyota тратит время и силы на выполнение домашнего задания, необходимого для того, чтобы увидеть картину в целом и выйти за рамки очевидного, что позволит при принятии решения отличить основные причины и сигналы от симптомов. Поэтому Toyota акцентирует внимание на том, что всегда необходимо пойти и увидеть все собственными глазами, а затем 5 раз задать себе вопрос «почему». Возможность увидеть все собственными глазами помогает менеджерам понять, как проявляются проблемы и/ или возможности. Однако домашнее задание не будет считать выполненным до тех пор, пока, как я уже говорила раньше, менеджеры Toyota 5 раз не зададут себе вопрос «почему», чтобы понять основные причины проблемы или основные способы реализации возможности. Как объяснял Тайити Оно, создатель производственной системы Toyota: «Сказать правду, производственная система Toyota построена на практике и развитии этого научного подхода. Если мы 5 раз спросим себя «почему»и каждый раз будем давать ответ на этот вопрос, то сможем понять реальную причину проблемы, которая нередко скрыта за более заметными симптомами». На полу заводского цеха лужа масла. Почему?

Масло вытекает из машины. Почему? Повреждена прокладка. Почему? Потому что мы купили прокладки из дешевого материала. Почему? Потому что нам назначили за них лучшую цену. Почему? Потому что работа агентов по закупкам вознаграждается и оценивается исходя из краткосрочной экономии, а не долгосрочных результатов. Итак, в чем же действительно заключается проблема и, соответственно, каким условиям должно соответствовать решение? В луже масла на полу, которую можно с легкостью вытереть менее чем за две минуты и никто из руководства этого не заметит? Или это система вознаграждения агентов по закупкам, которая приводит к покупке несовершенного оборудования и, следовательно, должна быть изменена? То, что масло будет вытерто с пола, решит поверхностные вопросы, но не предотвратит повторного возникновения проблемы, в то время как новые правила закупок это сделают.»


Добавить комментарий

Закрыть меню