Электрооборудование металлорежущих станков

Ремонт электрооборудования станка

При текущем ремонте электрических машин выполняют следующие работы: проверку степени нагрева корпуса и подшипников, равномерности воздушного зазора между статором и ротором, отсутствия ненормальных шумов в работе электродвигателя; чистку и обдувку электродвигателя без его разборки, подтяжку контактных соединений у клеммных щитков и присоединение проводов, зачистку колец и коллекторов, регулирование и крепление траверсы щеткодержателя, восстановление изоляции и выводных концов, смену электрощеток; смену и долив масла в подшипники. При необходимости производят: полную разборку электродвигателя с устранением повреждений отдельных мест обмотки без ее замены; промывку узлов и деталей электродвигателя; замену неисправных пазовых клиньев и изоляционных втулок, мойку, пропитку и сушку обмотки электродвигателя, покрытие обмотки покровным лаком, проверку крепления вентилятора и его ремонт, проточку шеек вала ротора и ремонт беличьей клетки (в случае необходимости), смену фланцевых прокладок; замену изношенных подшипников качения; промывку подшипников скольжения, их перезаливку, заварку и проточку крышек электродвигателя, частичную пропайку петушков; проточку и шлифование колец; ремонт щеточного механизма и коллектора; проточку коллектора и его продороживание; сборку и проверку работы электродвигателя на холостом ходу и под нагрузкой.

При капитальном ремонте производят полную или частичную замену обмотки; правку, протирку шеек или замену вала ротора; переборку колец или коллектора; балансировку ротора; замену вентилятора и фланцев; полную пропайку петушков; чистку, сборку и окраску электродвигателя и испытание его под нагрузкой.

Оценка состояния деталей и определение вида ремонта. Дефектацию производят до разборки, в процессе разборки и после нее. До разборки производят внешний осмотр, ознакомление с дефектами по документации, предремонтные испытания на режиме холостого хода (если это возможно). До включения в сеть проверяют состояние вала, подшипниковых щитов, подшипников, отсутствие задевания ротора за статор, наличие смазки, целостность фаз; состояние выводных концов и клеммного щитка; сопротивление изоляции обмоток. При удовлетворительных результатах испытаний включают электродвигатель на 30 мин под напряжением, замеряют пофазно силу тока холостого хода, проверяют шумы электродвигателя, работу коллектора, нагрев подшипников, величину вибрации и др.

В контрольно-дефектационные операции, проводимые в процессе разборки, входят: измерение воздушных зазоров между железом статора и ротора (якоря) в четырех точках, отстоящих друг от друга на 90°; измерение разбега вала в подшипниках скольжения; определение зазоров в подшипниках скольжения и качения; выявление неисправности других деталей.

В процессе разборки нельзя допускать повреждений или поломки разбираемых узлов, деталей или частей электрических машин. Детали, сопряженные между собой с натягом, снимают универсальными съемниками. Рабочие и посадочные поверхности узлов и деталей разбираемых электрических машин предохраняют от повреждений.

Снятые годные метизы, пружинные кольца, шпонки и другие мелкие детали сохраняют для повторного использования. Разобранные узлы и детали помещают в технологическую тару или на стеллажи. Рабочее место разборщика оснащают столом или верстаком и специальными инструментом и приспособлениями.

Устройство для снятия подшипников с вала ротора размещают вблизи рабочих мест разборщиков.

У двигателей с фазным ротором: отсоединяют соединительные провода, освобождают крепления, снимают кожух контактных колец, вынимают щетки; в случае ремонта обмоток ротора отпаивают соединительные хомутики от выводных концов; снимают отвододержатель и съемником контактные кольца с вала ротора.

У электродвигателей, конструкция которых предусматривает расположение узла контактных колец внутри подшипникового щита, съем контактных колец производят после снятия подшипниковых крышек (наружной и внутренней), подшипникового щита и подшипника со стороны, противоположной рабочему концу вала.

У крановых и металлургических электродвигателей, кроме того, снимают крышки смотровых люков; открепляют капсулы от подшипниковых щитов и снимают наружные уплотняющие кольца; сливают масло из масляных камер (у подшипников скольжения).

Отвертывают болты, крепящие наружные подшипниковые крышки, и снимают последние. При наличии между подшипниковой крышкой и под-шипником пружинных колец последние должны быть сохранены. Снимают пружинное кольцо, крепящее подшипник (при наличии). Отвертывают крепежные детали, крепящие подшипниковые щиты, крышку и панель (колодку) выводов, и снимают последние. Уплотнения, предусмотренные конструкцией в коробке выводов, сохраняют.

1. №11Защита электродвигателей и цепей управления от токов короткого замыкания осуществляется предохранителями.

2. Тепловая защита электродвигателей осуществляется тепловыми реле.

3. Нулевая защита осуществляется катушками магнитных пускателей.

4. Станок должен быть заземлен на общецеховой контур согласно существующим правилам и нормам.

В остальном эксплуатация станка должна производиться в соответствии с правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий.

Заземление — это преднамереное соединение нетоковедущих элементов оборудования, которые в результате пробоя изоляции могут оказаться под напряжением, с землёй. Заземление состоит из заземлителя (проводящей части или совокупности соединенных между собой проводящих частей, находящихся в электрическом контакте с землей непосредственно или через промежуточную проводящую среду) и заземляющего проводника, соединяющего заземляемое устройство с заземлителем. Заземлитель может быть простым металлическим стержнем (чаще всего стальным, реже медным) или сложным комплексом элементов специальной формы. Качество заземления определяется значением электрического сопротивления цепи заземления, которое можно снизить, увеличивая площадь контакта или проводимость среды — используя множество стержней, повышая содержание солей в земле и т.д. Электрическое сопротивление заземляющего устройства определяется требованиями ПУЭ.

На машиностроительных предприятиях имеется большое количество металлорежущих станков, среди них много станков-автоматов и полуавтоматов. Размеры деталей, обрабатываемых на таких станках, в соответствии с заданными, выдерживаются в процессе резания автоматически. Последнее является одним из важнейших факторов, определяющих достижение более высокой производительности труда в условиях массового и крупносерийного производства.

Эффективность использования металлорежущих станков, в том числе автоматов и полуавтоматов, в значительной мере зависит от способов настройки и наладки их.

В литературе не всегда одинаково раскрывают содержание терминов «наладка» и «настройка». Иногда в них вкладывают различное содержание, а иногда их даже отождествляют. Под термином «наладка» подразумевается комплекс мероприятий, в результате осуществления которых станок оказывается подготовленным для обработки деталей заданных форм и размеров. Наладка, например, автоматов и полуавтоматов включает обычно следующие мероприятия:

o Ознакомление с технологической документацией и укомплектование станка требуемой оснасткой и инструментом.

o Монтаж приспособлений для установки и закрепления детали.

регулирование механизмов подачи материала и загрузочных устройств.

o Смена кулачков или зубчатых колес подачи; предварительная приближенная установка и закрепление режущих инструментов.

o Установка передач для осуществления необходимой скорости вращения шпинделей, предварительная расстановка упоров определяющих длину перемещения суппортов, последовательность их движения и последовательность изменения скорости вращения шпинделей. Этим и заканчивается наладка, т. е. подготовка станка для обработки с заданными режимами детали, форма и размеры которой предусмотрены чертежом. Далее следует процесс настройки.

Под термином «настройка» понимается такой комплекс мероприятий, осуществлением которых обеспечивается достижение заданной точности обработки. Сюда прежде всего входит установка относительного положения упоров, режущих инструментов и обрабатываемой детали, обеспечивающая получение размеров необходимой точности. В процессе резания первоначальная настройка в связи с износом режущих инструментов и по другим причинам нарушается. Поэтому ее восстанавливают каждый раз, когда возникает вероятность получения размеров, выходящих за установленные пределы. Следовательно, настройку осуществляют при обработке партии деталей заданных размеров и формы многократно. Наладку же осуществляют один раз, приспосабливая станок для обработки заданной детали.

Поднастройка станка означает незначительную корректировку положения тех инструментов, кулачков, упоров, положением которых не обеспечивается необходимый размер обрабатываемой детали.

На настройку станков и особенно автоматов необходимо затрачивать значительное количество времени. В процессе настройки станки не работают. Установлено, например, что простои автоматов в связи с настройкой составляют 10—15% общего рабочего времени. Применение рациональных методов настройки позволит резко сократить эти простои.

Технический прогресс в машиностроении, внедрение в производство новых станков-полуавтоматов и автоматов требует от рабочих-станочников и наладчиков более глубоких знаний теории и практики наладки и настройки.

Токарный станок после ремонта

Ремонт электрооборудования станка

Оборудование токарной группы, а также другие виды металлорежущих и кузнечно-прессовых машин, широко применяются в каждом производстве. Для успешного и безостановочного производственного процесса, станки нуждаются в своевременном обслуживании и ремонте. Принимая во внимание тот факт, что большая часть станочного парка отечественных предприятий представлена образчиками старого поколения, актуальным становится вопрос не только о ремонте оборудования, но о его модернизации.

Руководство крупных производств не спешит избавиться от станков, сохранившихся с эпохи советской индустрии не потому, что не желает обновить станочный парк. Тяжелые модели станков обладают большим запасом прочности, а приобретение современных аналогов финансово обременительно, а подчас и невозможно, ввиду отсутствия альтернативы. Кроме того, несмотря на морально и физически устаревшие системы, некоторые виды станков, незаменимы для определенных операций разового или индивидуального характера. Все это делает услуги капитального ремонта и реновации станочного оборудования чрезвычайно востребованными.

Если говорить о старых станках советского периода, то ремонту подлежит, как механика, так и электрика данных машин. Имеет смысл упомянуть о том, что за последние 20 лет, технический прогресс, продвинулся далеко вперед, и это нашло отражение во всех отраслях производства. В связи с изменившимися техническими условиями, некоторые виды оборудования, стали непригодны к эксплуатации, и проблема коснулось, в первую очередь, систем управления и контроля. Таким образом, ремонт электрооборудования станка стал главным направлением в восстановлении моделей прошлого поколения.

Наше конструкторское бюро в Коломне специализируется на выполнении капитального ремонта и реконструкции металлорежущих и деревообрабатывающих станков и прессов, +7 (916) 166-73-04, +7 (496) 613-20-02.

Сотрудники нашего коллектива обладают бесценным опытом в реставрации и обновлении оборудования отечественного и зарубежного производства, в разработке и внедрении индивидуальных проектных решений, в соответствии с поставленными техническими задачами и конструктивными особенностями станка ( см. «Капитальный ремонт станков»).

Ремонт электрооборудования станка предполагает полную замену электрической проводки и электроприводов, установку цифровых контроллеров управления или числового программного управления. Как правило, помимо ремонта электрической части, в конструкцию необходимо внести ряд поправок, связанных с устаревшими системами отчета, характером перемещения исполнительных устройств и многое другое.

Ремонт и модернизация электрической части станка, зачастую затрагивают 100% механизмов и агрегатов, и это непростая задача, но вполне решаемая для специалистов высокого уровня. Достичь безупречных результатов позволяет предварительное проектное обследование оборудования, внедрение современных систем управления, детальная разработка программного обеспечения, возможность изготовления уникальных комплектующих элементов для реализации поставленных задач.

После обновления и модернизации, станок прослужит еще 10-15 лет, отвечая современным техническим требованиям. При этом, ремонт оборудования составит около 50% стоимости новой модели.

Ремонт фрезерного станка :: Ремонт расточных станков

Добавить комментарий

Закрыть меню